1. Einführung in gewebte Säcke und deren Verarbeitungstechnologie
Gewebesäcke aus Kunststoff bestehen hauptsächlich aus Polypropylen (PP), das durch Extrusion, Faserziehen, Weben und Beutelherstellung produziert wird. PP ist ein halbtransparenter, teilkristalliner Thermoplast mit hoher Festigkeit, guter Isolierung, geringer Wasseraufnahme, hoher Wärmeformbeständigkeit, niedriger Dichte und hoher Kristallinität. Dadurch ist es der wichtigste Rohstoff für Gewebesäcke. Als Füllstoffe werden typischerweise Glasfasern, mineralische Füllstoffe und thermoplastischer Kautschuk verwendet.
Gewebte Kunststoffsäcke finden vielfältige Anwendung. Derzeit werden sie hauptsächlich für die Verpackung von Agrarprodukten, Zementsäcken, Lebensmitteln, im Geotechnikbereich, im Tourismustransport und als Hochwasserschutzmaterialien eingesetzt.
Gewebte Säcke werden hauptsächlich in drei Kategorien eingeteilt: Kunststoffgewebesäcke (unlaminierte Gewebesäcke), Verbundkunststoffgewebesäcke und verschiedene Gewebearten.
Der Produktionsprozess von Kunststoffgewebte TaschenDer Herstellungsprozess läuft wie folgt ab: Gewebter Stoff wird bedruckt, zugeschnitten und zu Gewebetaschen vernäht. Je nach verwendeter Ausrüstung kann der Zuschnitt vor dem Bedrucken oder umgekehrt erfolgen. Automatisierte Schneide- und Nähmaschinen ermöglichen die kontinuierliche Ausführung aller drei Prozesse. Auch die Herstellung von Taschen mit Ventil, Bodenfüllung usw. ist möglich. Bei glatt gewebten Stoffen kann vor der Taschenherstellung eine Mittelnahtverklebung durchgeführt werden.
Der Produktionsprozess von VerbundwerkstoffenPlastikgewebesäckeDas Verfahren umfasst das Laminieren oder Beschichten von Gewebe, Beschichtungsmaterial und Papier oder Folie. Das so entstandene Schlauch- oder Plattenmaterial kann zugeschnitten, bedruckt und zu herkömmlichen Säcken mit genähtem Boden vernäht werden. Es kann auch gestanzt, gesäumt, zugeschnitten, bedruckt und vernäht werden, um Zementsäcke herzustellen. Das so entstandene Plattenmaterial kann mittig vernäht, bedruckt, zugeschnitten und unten verklebt werden, um Säcke mit geklebtem Boden herzustellen. Es kann außerdem verschweißt und aufgerollt werden, um Planen und Geotextilien herzustellen.
Leinwandgewebte Stoffe können beschichtet oder unbeschichtet werden, um Planen, Geotextilien usw. herzustellen. Schlauchgewebe können ebenfalls gerissen und beschichtet oder unbeschichtet werden, um Planen oder Geotextilien usw. herzustellen.
2. Verfahren und Techniken zur Herstellung von gewebten Taschen
2.1 Granulierung
Die Kunststoffgranulierung ist ein entscheidender Schritt in der Kunststoffverarbeitung. Die meisten Kunststoffrohstoffe müssen nach der Synthese vor der Verwendung granuliert werden, und diese Technologie beeinflusst die Qualität der Kunststoffprodukte unmittelbar. Der Granulierungsprozess umfasst im Wesentlichen: Dosierung, Extrusion, Filtration, Wasserkühlung, Traktion, Granulierung, Trocknung und Verpackung.
Polypropylenpulver, verschiedene Additive und aktiviertes Calciumcarbonat werden in einem bestimmten Verhältnis und in einer bestimmten Reihenfolge in einen Hochgeschwindigkeitsmischer gegeben. Nach einer Mischzeit von niedriger bis hoher Geschwindigkeit wird die Mischung in einen Trichter gefüllt und mittels einer Förderschnecke transportiert. Das Material gelangt durch den Einlauf in den Zylinder, wo es durch Zylinder und Schnecke geschmolzen und plastifiziert und kontinuierlich und gleichmäßig zu Streifen extrudiert wird. Die Streifen werden in einem Wassertank gekühlt und geformt, anschließend durch einen Entfeuchtungsventilator entfeuchtet, erneut gekühlt und dann in einer Pelletierpresse granuliert. Nach dem Sieben durch ein Vibrationssieb werden die Streifen mittels eines Förderventilators zu einer Wirbelschichttrocknung transportiert. Schließlich gelangen die Streifen in einen Materialtank, aus dem ein Dosierer das Material in einen Lagertank saugt. Nach der Qualitätskontrolle werden die Pellets quantitativ verpackt, womit der gesamte Produktionsprozess abgeschlossen ist. 2.2 Garnziehen Das Garnziehen, auch Flachgarnziehen oder Faserschneiden genannt, ist ein Schlüsselprozess in Produktionslinien für Gewebesäcke; Ebenso ist die Garnstreckanlage die Kernausrüstung einer Fabrik zur Herstellung von Gewebesäcken. Die Qualität des Garnstreckprozesses beeinflusst unmittelbar die innere und äußere Qualität des Produkts.
Der Flachgarnprozess umfasst: Rohmaterialmodifizierung, Mischen, Färben, Füllen, Rezepturentwicklung, Alterungs- und Abbaubeständigkeit, Temperatur-, Druck- und Durchflusskontrolle während der Extrusion, rheologisches Verhalten während der Extrusion, Energieverbrauch und Ausbeute, Verstreckverhältnis, Aufblasverhältnis, Kristallisationskühlung, Orientierung, Wärmebehandlung und Formgebung, Formgebung während des Aufwickelns sowie die Qualitätsprüfung der Garnspindeln.
Nachdem das Rohmaterial in den Extruder gelangt ist, wird es extern auf 190–250 °C erhitzt und zwischen Schnecke und Zylinder geschert. Nach nahezu vollständiger Plastifizierung wird das Material quantitativ und unter konstantem Druck extrudiert. Nach der Formgebung am Düsenkopf entsteht ein Schmelzfilm, der in Kühlwasser geleitet wird. Nach dem Abkühlen wird der Film mittels Schneidmessern in Filamente geschnitten. Diese Filamente werden anschließend in einem Hochtemperaturofen bei hohen Temperaturen gestreckt, bis sie zu Flachgarnen versponnen werden. Das Flachgarn wird dann auf Heizwalzen wärmefixiert, bei niedriger Zuggeschwindigkeit vorgeschrumpft und anschließend bei niedriger Temperatur auf Kaltwalzen weiterverarbeitet. Abschließend wird es mittels eines Differenzspannungs-Wickelsystems in Form gewickelt.
Die Herstellungsprozesse von Flachgarnen lassen sich kategorisieren nach: Filmbildungsverfahren (Rohrfilm, Flachfilm); nach Kühlverfahren nach dem Film (Luftkühlung, Wasserkühlung und intermittierende Kühlung); nach Streck- und Heizverfahren (Heizplatte, Heizwalzen, Heißluft); und nach Spindelwickelverfahren (zentralisierte Zykloidwicklung, Einspindel-Drehmomentmotorwicklung und magnetische Drehmomentwicklung).
Veröffentlichungsdatum: 05.01.2026