PP пластикалық тоқылған қаптарды кеңінен қолдану арқылы өндіріс көлемі 2012 жылы 2009 жылға дейін өстіPP тоқылған сөмкелерартып келеді, бұл қоқыс қаптары санының өсуіне әкеледі. Бұл қоқыс қаптарын қайта өңдеу өндіріс шығындарын азайту, қоршаған ортаны қорғау және ресурстарды толық пайдалану үшін тиімді шара болып табылады. Соңғы жылдары көптеген өндірушілер осы салада зерттеулер жүргізді.
Бұл талқылау қайта өңдеуге бағытталғанPP тоқылған сөмкелер. Қалдық материалдар өндіруге жарамды PP пластик қалдықтарына жатадыPP тоқылған сөмкелер. Бұл бір сортты қалдықтарды кәдеге жаратудың жоғары талаптары бар әдісі; оны пластиктің басқа түрлерімен араластыруға болмайды және оның құрамында балшық, құм, қоспалар немесе механикалық қоспалар болуы мүмкін емес. Оның балқыма ағынының индексі 2-5 диапазонында болуы керек (барлық PP пластиктері қолайлы емес). Оның көздері негізінен екі жақты: PP тоқылған қап өндірісінің қалдықтары және тыңайтқыш қаптары, жем қаптары, тұз қаптары және т.б.
2. Қайта өңдеу әдістері
Қайта өңдеудің екі негізгі әдісі бар: балқыма түйіршіктеу және экструзия түйіршіктеу, ең көп тараған экструзия түйіршіктеу. Екі әдіс үшін де процестер келесідей.
2.1 Балқыма түйіршіктеу әдісі
Қалдық материал -- іріктеу және жуу -- кептіру -- жолақтарға кесу -- жоғары жылдамдықты түйіршіктеу (қоректену -- жылумен жиыру -- су бүрку -- түйіршіктеу) Шығару және орау.
2.2 Экструзиялық түйіршіктеу әдісі
Қалдық материал -- таңдау -- жуу -- кептіру -- жолақтарға кесу -- қыздырылған экструзия -- салқындату және түйіршіктеу -- орау.
Экструзия әдісінде қолданылатын жабдық өздігінен жасалған екі сатылы экструдер болып табылады. Қалдық материалды экструзиялау кезінде пайда болатын газды кетіру үшін желдеткіш экструдерді де пайдалануға болады. Қалдық материалдан қоспаларды кетіру үшін экструдер шығару соңында 80-120 торлы торды пайдалану керек. Қайта өңделген экструзияның технологиялық шарттары кестеде көрсетілген.
Экструдердің температурасы тым жоғары да, тым төмен де емес, дұрыс бақылануы керек. Шамадан тыс температура материалды оңай қартаюға және сарыға, тіпті көміртектенуге және қара түске айналдырады, бұл пластиктің беріктігі мен сыртқы түріне айтарлықтай әсер етеді; жеткіліксіз температура нашар пластификацияға, төмен экструзия жылдамдығына немесе тіпті материалдың шықпауына әкеледі және әсіресе сүзгі экранын зақымдауға бейім. Тиісті қайта өңделген экструзия температурасы сынама алынған және сыналған қайта өңделген қалдықтардың әрбір партиясының балқыма ағынының индексінің нәтижелері негізінде анықталуы керек.
3. Қайта өңделген материалдарды пайдалану және олардың PP қаптамасының өнімділігіне әсері: Пластикалық өңдеу кезінде термиялық қартаю өнімділікке айтарлықтай әсер етеді, әсіресе екі немесе одан да көп термиялық процестерден өткен қайта өңделген PP тоқылған қаптар үшін. Қайта өңдеуден бұрын пайдалану кезінде УК қартаюымен бірге өнімділік айтарлықтай нашарлайды. Сондықтан,PP тоқылған сөмкелершексіз қайта пайдалануға болмайды. Егер қайта өңделген материалдар PP пакеттерін шығару үшін жалғыз пайдаланылса, оларды тек үш рет қайта өңдеуге болады. Қайта өңделген қалдықтардың қанша рет өңделгенін анықтау қиын болғандықтан, PP қаптарының сапасын қамтамасыз ету үшін, тіпті төмен талаптары бар қаптар үшін де өндірісте таза және қайта өңделген материалдардың қоспасы қолданылуы керек. Қоспаның қатынасы екі материалдың нақты өлшеу деректері негізінде анықталуы керек. Пайдаланылған қайта өңделген материалдың мөлшері PP қапшығының жалпақ иірілген жіптің сапасына тікелей әсер етеді. Тоқылған қаптардың сапасы тегіс жіптердің салыстырмалы созылу күші мен созылуына байланысты. Ұлттық стандарт (GB8946-88) тегіс жіптің беріктігін >=0,03 Н/денье және 15%-30% ұзарту деңгейін анықтайды. Сондықтан өндірісте әдетте шамамен 40% қайта өңделген материал қосылады. Қайта өңделген материалдың сапасына байланысты оны кейде 50%-60%-ға дейін арттыруға болады. Қайта өңделген материалды көбірек қосу өндіріс шығындарын төмендетсе, сөмке сапасына нұқсан келтіреді. Сондықтан қосылған қайта өңделген материалдың мөлшері сапаны қамтамасыз ететін сәйкес болуы керек. 4. Қайта өңделген материалды кәдеге жарату негізінде сызу процесіне түзетулер: Қайталанатын жылу өңдеуге және ұзақ мерзімді пайдалану кезінде ультракүлгін қартаюға байланысты қайта өңделген ПП балқыма индексі әр өңдеу циклі сайын артады. Сондықтан, өңделген материалға көп мөлшерде қайта өңделген материалды қосқанда, экструдер температурасы, қалыптау басы температурасы және созылу және орнату температурасы таза материалмен салыстырғанда тиісті түрде төмендетілуі керек. Реттеу мөлшерін жаңа және қайта өңделген материал қоспасының балқу индексін сынау арқылы анықтау керек. Екінші жағынан, қайта өңделген материалдар бірнеше өңдеу қадамдарынан өтетіндіктен, олардың молекулалық салмағы азаяды, нәтижесінде қысқа молекулалық тізбектер көп болады, сонымен қатар олар бірнеше созылу және бағдарлану процестерінен өтті. Сондықтан өндіріс процесінде созылу коэффициенті тың материалдың бір түріне қарағанда төмен болуы керек. Жалпы алғанда, таза материалдың созылу коэффициенті 4-5 есе, ал 40% қайта өңделген материалды қосқаннан кейін ол әдетте 3-4 есе болады. Сол сияқты, қайта өңделген материалдың балқу индексінің жоғарылауына байланысты тұтқырлық төмендейді, ал экструзия жылдамдығы артады. Сондықтан бірдей бұранда жылдамдығы мен температура жағдайында сызу жылдамдығы сәл жылдамырақ болуы керек. Жаңа және ескі шикізатты араластыру кезінде біркелкі араластыруды қамтамасыз ету маңызды; бұл ретте араластыру үшін балқыма индекстері ұқсас шикізатты таңдау керек. Балқу индекстері мен балқу температураларындағы үлкен айырмашылықтар екі шикізатты пластификаттау экструзиясы кезінде бір уақытта пластификаттауға болмайтынын білдіреді, бұл экструзияның созылу жылдамдығына елеулі әсер етеді, нәтижесінде сынықтар жоғары болады немесе тіпті өндірісті мүмкін емес етеді.
Жоғарыда айтылғандай, қайта өңдеу және қайта пайдалануPPтоқылғансөмкелермұқият материалды таңдаумен, тиісті процесті құрастырумен және процесс жағдайын ақылға қонымды және дәл бақылаумен толығымен орындалады. Бұл өнім сапасына әсер етпейді, ал экономикалық пайдасы өте маңызды.
Жіберу уақыты: 13 қараша 2025 ж